MPS (Master Production Scheduling) unterstützt den Anwender bei der zeit-, mengen- und kostenoptimalen Produktionsplanung in prozessorientierten Umgebungen. Die Prozesse sind dabei mehrstufig und werksübergreifend planbar. Im Produktionsplan wird unter Berücksichtigung aller Kapazitätsrestriktionen festgelegt, welche Artikel bzw. welche Chargen, wann (fixe Zyklen oder Mindestproduktionszyklen) und in welcher Menge produziert werden.
Variantenreiche Produktionsplanung
MPS – Produktionsplan
MPS ermittelt alle produktionsrelevanten Zahlen, z. B.:
- Auslastung von Produktionskapazitäten
- Lagerbestände
- Verletzung von Sicherheitsbeständen
- Fehlmengen
- Kostenübersichten
- PSI-Übersichten (Production, Sales, Inventory)
MPS erstellt den Produktionsplan mit verschiedenen Algorithmen für beliebige Artikel und Perioden. Diesen Vorschlag kann der Planer selbst ändern und bekommt dabei aufgezeigt, welche Konsequenzen sich aus einer Änderung ergeben. Produktionsbedingungen wie Mindestlosgrößen, Chargengrößen oder Mindesthaltbarkeitsdauer berücksichtigt das System schon in den Planungsvorschlägen.
Vielfältige Planungsszenarien
MPS – Berechnungsmethoden
Je nach Aufgabenstellung verwendet MPS die geeignete Optimierungsmethode, z. B.:
- DLS (Dynamic Lot Sizes) für die Gesamtkostenoptimierung von Rüst-, Lager- und Stückkosten
- JIT (Just in time) für die Bestandsoptimierung
- JITPART/DLSPART für die partielle Neuberechnung von Plänen
- FILLUP zur Auslastung der Fertigungskapazitäten
- JITGROUP – simultane JIT-Planung für Einzelprodukte und Produktgruppen
Aufgabenstellung definiert Optimierungsmethode
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